Хороших отечественных арматурных отливок пока катастрофически мало. Этот главный и другие выводы сделаны по результатам анализа докладов и презентаций на научном семинаре «Литье - основа совершенства насосной и арматурной продукции», прошедшем в Москве 27-28.11.07, организованном Российской ассоциацией производителей насосов (РАПН), Российской ассоциации литейщиков (РАЛ) и Научно-промышленной ассоциации арматуростроения (НПАА).
Около 90% от веса арматурных изделий составляют отливки. Рабочие органы и корпуса арматуры получают литьем и далее проводят в основном только мехобработку фланцев. Таким образом, все затраты работ заготовительного производства при комплектации сборочных предприятий по изготовлению этих минимум 90% комплектующих часто идут в потери на брак, если отливки имеют низкое качество, особенно по герметичности и т.д. Литейное производство можно и нужно считать главной базой и основой развития современного арматуростроения России.
Тезис «заграница нам поможет» актуален только в части поставок, например дорогой немецкой арматуры в сборе, а китайские «дешевые» отливки - миф, минимум по трем причинам.
Первое - в Китае пока нет соответствующего современного автоматического формовочного и стержневого литейного оборудования, как, например, для создаваемой при господдержке автомобильной промышленности. Качество отливок продолжает оставаться весьма сомнительным, а цены имеют быстрый рост.
Второе – в Китае огромный внутренний спрос и перспективы развития сборочных арматурных заводов для обеспечения собственных отраслей промышленности. В Китае уже продается в 3 раза больше арматурных изделий, чем в России.
Третье – есть более интересные рынки сбыта отливок из Китая (США, Европа, Япония). Это подтверждается минимальными поставками в Россию из Китая в основном отливок для арматуры бытового назначения и арматурных изделий минимальных диаметров. Более того, рынки экономически развитых стран мира надеются на поставки качественных отливок из России.
Отливки для промышленной трубопроводной арматуры по законам экономической безопасности нужно активно начинать делать самостоятельно. В противном случае скоро придется покупать в основном импортную арматуру в сборе, о чем говорит актуальный тренд роста импорта. Исключения составляют самые неэффективные производства арматуры где, например, рабочие элементы шаровой арматуры изготавливают из «куска» металла на станках, с вызывающе низким выходом годного, что и гарантирует их минимальную рентабельность или убыточность. На этих заводах вообще видимо избегают анализа современных исследований и пренебрегают мировым опытом. Например, завод «Понто Муссон» во Франции все отливки вентилей, клапанов и задвижек от минимальных до диаметра
Можно только удивляться обоснованию огромных затрат при получении некоторых отечественных арматурных отливок по выплавляемым моделям или сварных из штампованных элементов.
Вывод – если не организовать в ближайшие 2-3 года современные литейные производства различных по диаметру качественных арматурных отливок с минимальной себестоимостью их изготовления, то далее нецелесообразно иметь и развивать арматуростроение, выгодней будет импортировать. Россия уже давно перестала быть территорией, где все намного дешевле, чем в Европе из-за того, что низкая эффективность технически и морально устаревших литейных производств обеспечивает производительность примерно десяти наших рабочих как одного европейского, а зарплаты при этом стремительно сближаются.
Кроме того, количество тонн отливок на один кв. метр площади цеха тоже отличается во много раз, но цены производственных площадей, их отопления, ремонта и т.д. тоже угрожающе растут. Таким образом, можно развеять второй основной миф арматуростроения, что у нас дешевле - и дальше будут покупать отечественную арматуру. У нас скоро может быть не только плохая арматура, но и самая дорогая, поэтому уже сегодня все чаще и чаще для различных объектов нефтегазовой, энергетической, судовой и других отраслей промышленности предпочитают не нашу или китайскую, а европейскую арматуру.
В СССР при раздробленной структуре промышленности кооперация между заводами была крайне незначительной, поэтому все предприятия и заводы были вынуждены иметь собственное литейное производство, как впрочем, и другие заготовительные и обрабатывающие участки, а также иногда даже сельскохозяйственные и животноводческие подразделения. На данных литейных участках всегда был дисбаланс, что полностью нарушало все законы эффективной организации производства.
Теперь передовые арматурные и литейные заводы стараются создавать литейное производство выделенным в самостоятельное предприятие для свободы поставок не только по заказу головной структуры, но что всегда рентабельней - для широкого круга клиентов, в том числе на экспорт. Это не только выгодно, но и главное способствует ежедневному развитию литейных технологий и созданию высокого уровня технических и коммерческих возможностей литейного предприятия.
Это естественный путь развития литейного производства при постоянном освоении новой номенклатуры арматурных отливок (различной серийности), соответствующих техническим требованиям самых различных сборочных предприятий многих отраслей промышленности, включая атомную энергетику, судовое машиностроение, нефтегазовый комплекс и т. д. Утечки и остановки по вине низкокачественной арматуры уже недопустимы. Сегодня стоимость самой дорогой арматуры на базе качественных отливок на порядок ниже убытков от одной маленькой аварии, поэтому все и будут стараться покупать и использовать арматуру самого высшего качества, например немецкого производства.
Сегодня все чаше более дешевая отечественная арматура на базе устаревших представлений качества отливок, а тем более китайская, не представляет серьезной конкуренции при поставках арматурных изделий для ответственных объектов, в ряд которых теперь переходят и «коммунальщики» при быстром развитии коммунальной реформы. Лимит времени, который имели арматурные заводы России и стран СНГ для решения проблем модернизации литейного производства, истек.
Теперь к качеству отливок предъявляются нормальные европейские требования, которые многим заводам будут казаться недостижимыми и завышенными, так как совсем недавно еще стояли, а возможно и сейчас стоят «очереди» за отливками, которые затем по несколько раз повторно заваривались после мехобработки и испытаний в сборочных цехах арматурного производства Покупателей. Однако в условиях ажиотажного спроса на отливки никто и не пытался предъявлять соответствующих требований не только по качеству поверхности, но часто и по герметичности.
Положительно только то, что арматурные отливки являются самыми ликвидными, что позволяет быстро понять целесообразность модернизации их производства. В этом с ними могут сравниться, пожалуй, только стальные железнодорожные отливки «рама» и «балка» для грузовых вагонов, из-за которых происходит инфраструктурное сдерживание развития всей экономики России, особенно ее добывающих отраслей.
Однако справедливости ради стоить отметить, что в России весьма высок рост спроса на любые отливки из чугуна и стали при значительно отстающем по темпам роста предложении отливок, при том весьма сомнительного качества, полученных на базе морально и физически устаревшего уже минимум 40 лет назад формовочного и стержневого литейного оборудования заводов России, Китая и стран СНГ.
Выход из тупика прост в понимании, но это решение достаточно трудоемко в реализации – полная модернизация литейного производства арматурных отливок и создание новых литейных заводов для производства современных чугунных и стальных корпусов арматуры, шаров и т.д.
В целом по модернизации литейного производства в России в настоящее время мы находимся только в «начале очень длинного пути» - частично решены проблемы производства стальных железнодорожных отливок и в меньшей степени начали решаться вопросы созданий стальных арматурных отливок, а тема производства современных автомобильных отливок находиться в стадии формирования постановки задачи.
Впечатляет опыт поставок последних 3-4 лет стержневого оборудования, например, всего лишь для двух наиболее ликвидных железнодорожных отливок «рама» и «балка» - по 8 стержневых машин немецкой фирмы Lаempe на Промлит, Чебоксары и Кременчугском стальзаводе, 6 машин Lаempe на Бежецком стальзаводе, по 5 машин Lаempe на Сумском и Саранском Центролитах, 3 стержневые машины Lаempe на Востокмашзавод, Казахстан, 2 машины Laempe на Уралвагонзавод.
Кроме этого, Промлит, Чебоксары; Востокмашзавод, Казахстан; Сумской и Саранский Центролиты приобрели линии вакуумно-пленочной формовки фирмы HWS-Sinto тоже для производства всего лишь этих двух железнодорожных отливок - «рама» и «балка» тележки грузового вагона. Такой активный подход железнодорожного машиностроения к проблемам литейного производства - хороший пример для арматуростроителей. Запорная арматура в условиях экономики нашей страны является самой ликвидной продукцией, поэтому любые инвестиции быстро окупаются и обеспечат наибольшую рентабельность.
Опыт начала создания новых литейных производств арматурных отливок в СНГ
- Муромский арматурный завод (МЗТА).
Запущено, отлажено и работает современное литейное оборудование ведущих немецких фирм – HWS-Sinto (автоматическая формовочная линия по Сейатцу-процессу, размер опок 1150x950x400+50/300 мм) и Laempe (стержневое оборудование по Cold-Box-Амин-процессу). Также на данном предприятии установлено новое плавильное оборудование фирмы Inductotherm, США. После отладки в 2008 году системы смесеприготовления и дополнительных поставок стержневых машин данный завод будет достаточно оснащенным для производства отливок с условным проходом до DN-200-250. Программа выпуска отливок предназначена в основном для нужд собственного сборочного производства арматуры. Это принципиальное отличие литейного производства МЗТА от ряда других литейных заводов, например, КамАЗ, Машсталь, Пенза, которые поставляют стальные арматурные отливки всем сборочным заводам СНГ. КамАЗ тоже имеет две аналогичные линии HWS-Sinto в цехе чугунного литья (размеры опок 1500х1100х400 мм и 1100х750х300мм, производительностью 70 и 100 форм в час соответственно).
- Благовещенский арматурный завод.
В цехе стального литья с 2006 года успешно работает линия вакуумно-пленочной формовки фирмы HWS-Sinto (размер опок 1500x1500x900/500, 1500x1500x380/380 мм). Работает стержневой автомат фирмы Laempe. Освоено производство корпусов арматуры до DN500 из обычных и нержавеющих сплавов. Ограничением увеличения размеров отливок тут могут стать только габариты выбранного размера опок. Заводу выгодно самостоятельно производить арматуру в сборе для самых требовательных заказчиков на базе самых качественных в России отливок, получаемых по вакуум-процессу.
Выбор технологии изготовления арматурных отливок не был случайным, рассматривались все альтернативные технологии. Однако на данный период времени уже десятки предприятий в США, Японии, Европе изготавливают арматуру по вакуумно-пленочной формовке. АФЛ фирмы HWS-Sinto при производстве фитингов, клапанов, задвижек по технологии вакуумно-пленочной формовки первоначально в Европе были освоены уже около 20-30 лет назад на заводах Европы.
Начало развития европейского литейные производства арматурных отливок по вакуум-процессу: (76 год) фирма Josef Brechmann, Германия, опока 1600x1600x400/400 мм, вертикальная заливка, серый и высокопрочный чугун, отливки вентилей, задвижек, корпусов насосов; (79 год) фирма Pörringer & Schindler GmbH, Германия, опока 1600x1600x500/500 мм, вертикальная заливка, серый чугун и сталь, отливки вентилей, задвижек, корпусов насосов; (79 год) фирма Richard Klinger AG, Австрия, опока 1100x1000x400/400 мм, горизонтальная заливка под уклоном, сталь, отливки вентилей, задвижек; (81 год) фирма Ets. Giroud Freres S.A.,Франция, опока 1600x1600x500/500 мм, вертикальная заливка со заливочной машиной, серый и высокопрочный чугун, отливки вентилей, задвижек, корпусов насосов, литье разное на заказ; (82 год) фирма Saint Gobain PAM, Франция, опока 1600x1600x550/550 мм, вертикальная заливка с заливочной машиной, 12 форм/ч, серый и высокопрочный чугун, отливки вентилей, задвижек, крупные фитинги; (83 год) фирма Hermann Sieg GmbH, Германия, опока 1250x1250x200/300/400 мм, горизонтальная заливка, медные сплавы и алюминий.
Сегодня в Японии тоже десятки заводов производят аналогичные арматурные отливки по вакуум-процессу, там собственно и была заложена база развития вакуум-процесса. В Японии первыми освоили производство арматуры по вакуум-процессу достаточно давно около 30 лет назад начиная с 1977 года: фирма Mitsumoto valve mfg. (
Например, перечислим некоторые заводы, которые первыми приобрели оборудование по вакуум-процессу в США: Frog Switch (3 линии), ME International (2 линии), ESCO Corp., (1 линия), Rail Products (1 линия), Harmony Castings (1 линия), A&B Foundry 2 линии, Babcock & Wilcox (1 линия), Quality Steel Foundries (1 линия), North Vernon Industry Corp., (1 линия), а также Adirondack, Steel Casting Co., Blaw-Knox Foundry& Mill Machinery, Duraloy Blaw-Knox и другие.
- Машсталь, г. Пенза.
Летом 2008 года запущена современная автоматическая формовочная линия немецкой фирмы HWS-Sinto по Сейатцу-процессу (размер опок 1000x800x400/400 мм) и стержневое оборудование фирмы Laempe по Cold-Box-Амин-процессу. Потребителями литья будет не только «ПензаТяжПромАрматура», но и любой другой арматурный завод России и мира, заинтересованный в гарантированном качестве отливок, полученных на новом литейном немецком оборудовании по европейским стандартам.
- Сумской Центролит
В стадии монтажа и запуска 2 линии вакуумно-пленочной формовки фирмы HWS-Sinto (размеры опок и 3000x1800x500/500, 3500x2500x500/700x900/1250 мм) и запушены 5 стержневых машин компании Laempe (Германия). Завод пока не имеет собственного сборочного производства арматуры и поэтому готов рассматривать выгодные заказы на производство крупных качественных арматурных корпусных отливок размерами ориентировочно до DN1200-1400, по вакуум-процессу, согласно заданным размерам опок.
- Фирма Начало, Набережные Челны.
Фирмой HWS-Sinto, Германия подписан контракт на поставку линии вакуумно-пленочной формовки для производства отливок высококачественной арматуры для нефтегазовой промышленности России. Новое литейное производство в г. Набережные Челны предварительно предназначено для производства арматурных отливок. Размер опок 1500x1500x750/500, производительность 10 ф/ч. В качестве аналога рассмотрены примеры ведущих литейных заводов мира, включая актуальный положительный опыт использования линии HWS-Sinto по вакуум-процессу на Благовещенском арматурном заводе.
- Арматурный завод Hawle, г. Чаплыгин, Липецкая область
Поставляется самое современное формовочное и стержневое литейное оборудование из Германии: автоматическая формовочная линия фирмы HWS-Sinto по способу уплотнения форм воздушным потоком с последующим многоплунжерным прессованием – Сейатцу-процесс. Размер опок 1100x900x300+50/300 мм. Производительность линии 120 форм в час. Четыре автоматических стержневых комплекса фирмы Laempe с размерами пескострельных головок на 80, 25, 15,
Заводы Hawle принципиально не используют низкокачественные, например китайские отливки, и поэтому для сборочного завода в России в первую очередь создается собственное литейное производство чугунных арматурных отливок. Тем более, как выяснилось, в России огромен дефицит арматурных отливок и найти ответственного поставщика весьма проблематично, если вообще кто-то есть кто нацелен на развитие аналогичных чугунных корпусных отливок.
Первые шаги отечественного и многолетнего мирового опыта по выбору способов изготовления литейных форм для отливок арматуры, согласно проведенному анализу различных действующих литейных цехов, подтверждают следующие пять наиболее оптимальных типов организации литейного производства реальных заводов:
1. Корпуса арматуры от DN25 до DN200-250. Используют Сейатцу-процесс, уплотнение воздушный поток + прессование. Арматура мелких диаметров изготавливается в огромных количествах, а Сейатцу-процесс обеспечивает самую высокую производительность на минимальных площадях. ПГС–процесс («сырая» бентонитовая форма) на автоматических опочных формовочных линиях.
2. Корпуса арматуры от DN100 до DN800-1000. Изготавливают по вакуум-процессу. Для оптимизации и повышения производительности отливок DN 25 – 100 можно использовать машины FBO (безопочная горизонтальная форма) по Сейатсу-процессу. А линию по вакуум-процессу эффективнее загрузить отливками более крупных диаметров.
3. Корпуса арматуры от DN800 до DN1400-2000. Изготавливают по ХТС (фуран, альфа-сет) на смесителях непрерывного действия, например, немецкой фирмы FAT (фуран, альфа-сет), обеспечивающих лучшее качество форм, регенерации смесей, пневмотранспорта и т.д. Так же для крупных стержней из ХТС (рис.5-6.).
4. Корпуса арматуры от DN300 до DN1200. Изготавливают по вакуум-процессу.
5. Особо крупное массовое производство широкой номенклатуры корпусов арматуры всех диаметров для различных неограниченных рынков сбыта :
- линия FBO – III, горизонтальной безопочной формовки для DN-25- DN 100
- линия опочной формовки (Сейатцу- процесс) для корпусов арматуры до DN300
- автоматическая линия по вакуум-процессу от DN250 до DN900
- линии и машины по вакуум-процессу от DN700 до DN1200
- смесители ХТС для корпусов DN900 до DN2000 и для крупных стержней ХТС (рис.5-6).
Пример строительства арматурного завода в Липецкой области австрийской фирмой Hawle не единственный. Другие европейские компании тоже перемещают и развивают свои литейные производства - в мае этого года был открыт новый завод по производству деталей арматуры финской фирмы Vexve Oy. Министр по предпринимательской деятельности Финляндии г-н Пеккаринен присутствовал при открытии нового производственного предприятия, построенного в Липери в Северной Карелии и предназначенного для производства шаровых кранов компанией Vexve Oy. По словам министра Пеккаринена Vexve открытием завода проявил ответственность перед обществом. В своей речи на открытии министр по предпринимательству подчеркнул новые возможности, которые завод дал всему региону.
Пример строительства арматурного завода в Липецкой области австрийской фирмой Hawle не единственный. Другие европейские компании тоже перемещают и развивают свои литейные производства - в мае этого года был открыт новый завод по производству деталей арматуры финской фирмы Vexve Oy. Министр по предпринимательской деятельности Финляндии г-н Пеккаринен присутствовал при открытии нового производственного предприятия, построенного в Липери в Северной Карелии и предназначенного для производства шаровых кранов компанией Vexve Oy. По словам министра Пеккаринена Vexve открытием завода проявил ответственность перед обществом. В своей речи на открытии министр по предпринимательству подчеркнул новые возможности, которые завод дал всему региону.
Еще один производитель трубопроводной арматуры- чешская фирма MSA a. s. , входящая в состав сервисного дивизиона Группы ЧТПЗ (Челябинская область)– компании ЧТПЗ-КТС (Комплексные трубные системы), приступил к производству новых шиберных задвижек для магистральных трубопроводов России. Расширение номенклатуры выпускаемой продукции реализуется на всех производственных предприятиях, входящих в состав компании ЧТПЗ-КТС, в рамках программы развития сервисного дивизиона Группы ЧТПЗ по предоставлению комплексного обслуживания нефтегазовым компаниям. В целях удовлетворения возрастающих потребностей российских и зарубежных нефтяных компаний в новых видах арматуры для магистральных нефтепроводов на предприятии MSA a.s. (Чехия) было освоено производство новых задвижек шиберных по ТУ 29.13-МSА-120/06-А в исполнениях DN500-700, PN1,6-4,0 МПа. Данные задвижки являются продолжением типоразмерного ряда задвижек DN500-1000, PN8,0-10 МПа, прошедших полный комплекс испытаний на ресурс и сейсмостойкость и получивших подтверждение соответствия самым высоким техническим требованиям, применяемым в ОАО "АК "Транснефть".
В 2008 году «Атомэнергомаш» приобретает заводы по производству арматуры и оборудования в Венгрии, Украине и Чехии на сумму 300 миллионов долларов США
ОАО «Атомэнергомаш», один из крупнейших российских машиностроительных холдингов, планирует до конца текущего года довести долю в капитале чешского производителя трубопроводной арматуры Arako до 100%. Дочерняя компания Атомэнергомаша ОАО «Интелэнергомаш» в октябре 2007 года приобрела 51% уставного капитала ведущего восточно-европейского производителя трубопроводной арматуры для атомной и традиционной энергетики и нефтегазовой отрасли. Атомэнергомаш намерен продолжить приобретать машиностроительные активы различного профиля в Восточной Европе и в 2008 году. Общий объем вложений компании в приобретение новых активов в 2007 году составил примерно 200–250 миллионов долларов, в 2008 году этот объем будет не менее 300 миллионов долларов. ОАО «Атомэнергомаш» — холдинговая компания, специализирующаяся на производстве оборудования для атомной и тепловой энергетики. В состав холдинга, в частности, входят машиностроительный завод «ЗиО-Подольск», инжиниринговая компания «Зиомар», СП «Альстом Атомэнергомаш», ОАО «Интелэнергомаш», ООО «Стальэнергопроект» и ряд других активов. Атомэнергомаш» — 100%-ная «дочка» ОАО «ТВЭЛ», входящего в структуру ОАО «Атомэнергопром».
Производство арматуры: «Атомэнергомаш» приобрел чешского производителя трубопроводной арматуры – завод «АРАКО»
26 октября 2007 года дочерняя структура ОАО «Атомэнергомаш» - компания «Интелэнергомаш» стала владельцем 51% уставного капитала ООО «Арако» (г. Опава, Чешская Республика) – ведущего восточно-европейского производителя трубопроводной арматуры для атомной и традиционной энергетики и для нефтегазовой отрасли. Покупка нового производственного актива была оплачена «Атомэнергомашем» из собственных средств.
«Этот завод и прежде работал на нужды российских атомщиков, а теперь он официально вошел в систему компаний Росатома». Завод очень хорошо зарекомендовал как поставщик запорных клапанов, вентилей и другой трубопроводной арматуры малых диаметров, работая по контрактам для «Атомстройэкспорта» - российской компании, строящей АЭС по отечественной технологии за рубежом (в Китае, Индии, Иране и Болгарии). Арматура «Арако» также успешно эксплуатируется на всех российских АЭС и атомных станциях Восточной Европы. Эксперты полагают, что в целом объем российского рынка трубопроводной арматуры для АЭС, учитывая масштабные планы по строительству новых атомных блоков в стране, в ближайшие 5 лет достигнет $220 млн в год.
Кроме того, «Арако» по-прежнему будет выпускать продукцию для нефтяной, газовой, нефтеперерабатывающей и химической отраслей, где объем заказов также будет расти. « «Атомэнергомаш» намерен идти по пути ведущих мировых лидеров машиностроения, которые активно используют у себя принцип аутсорсинга. Arako spol. s.r.o. (ООО «Арако») находится в г.Опава на северо-востоке Чехии -- регионе, традиционно специализирующемся на машиностроении. Завод выпускает специальную трубопроводную арматуру с 1950-х годов, с середины 1970-х годов – арматуру для атомной энергетики. Компания «Арако» была учреждена в 1992 году в рамках процесса приватизации «Арматурного завода «Минерва». В 2002-2006 годах ежегодно в производство инвестировалось до 8% оборота компании. Сейчас предприятие по оснащению - одно из лучших в Восточной Европе. В 2006 году предприятие отгрузило продукции на €7,3млн. Более половины выручки приходится на продукцию для АЭС, которая поставляется, в основном, в Россию, Украину, Чехию и Венгрию. Остальная часть приходится на продукцию для традиционной энергетики, нефтегазовой и химической отраслей. Основные страны-потребители продукции «Арако»: это Россия, Чехия, Словакия, Германия, Украина, Польша.
В этом году ОАО «Интелэнергомаш» заключило контракты на поставку арматуры и насосов на сумму 20 млн. EUR, в 2008 году предполагается подписать контракты на сумму более 80 млн. EUR. Объем инвестиций компании в производство арматуры до 2009 года превысит 55 млн. EUR. ОАО «Атомэнрегомаш» - холдинговая компания, специализирующаяся на производстве оборудования для атомной энергетики. В состав холдинга, в частности, входят СП «ЭМАльянс-Атом», машиностроительный завод «ЗиО-Подольск», инжиниринговая компания «Зиомар», «СП «Альстом Атомэнергомаш», ОАО «Интелэнергомаш», ОАО «Стальэнергопроект» и ряд других активов. «Атомэнергомаш» - 100%-ная «дочка» ОАО «ТВЭЛ», входящего в структуру ОАО «Атомэнергопром».
Анализ вопросов поставки китайской арматуры и отливок
В условиях динамичного развития Китая сложилась ситуация огромного разрыва в качестве отливок и соответственно арматуры, поэтому как часто бывает – старое соседствует с новым.
В Россию можно выгодно поставлять в основном только бракованную китайскую арматурную продукцию, изготовленную в условиях максимальной экономии на качестве лома, металла комплектующих и т.д. «Хорошая» отливка из Китая или арматура в сборе будет в два раза дороже российской. Это подтверждается примерами поставок мелкой арматуры из Европы с известными брендами, но изготовленной в Китае. Одни из основных статей затрат при изготовлении отливок – стоимость металлолома, электроэнергии, транспорт, налоги, таможенная пошлина, зарплата и др. :
- металлолом активно поставляется в Китай из России, что увеличивает его стоимость
- электроэнергия в Китае в 3 раза дороже, чем платят наши отечественные литейные цеха
- транспорт и налоги на лом в Китай из РФ и на отливки и арматуру из Китая в РФ могут достигать 1$/кг, что автоматически увеличивает цены на 1000$/тн отливок арматуры.
- зарплата китайских рабочих – литейщиков еще в 2003 году составляла в среднем ок. 250$ в месяц и теперь стремительно увеличивается, как и в России. Но все полукустарные литейные заводы Китая или способ литья по выплавляемым моделям требуют большого числа рабочих и обеспечивают завышенный рост затрат на зарплату.
Если арматура изготавливается в Китае по европейским чертежам, евро-стандартам и под контролем известных мировых производителей арматуры, а так же, например, если она комплектуется деталями из нержавейки и качественными резиновыми уплотнениями, то тогда цена на нее близка к европейской. Это и будет качественная арматура, произведенная в Китае. Она немного дешевле европейской, но гораздо дороже нашей отечественной.
Экономика не терпит фокусов и трюков. Нет современных литейных производств для арматуры – соответственно нет и качественных отливок по низкой себестоимости. Кроме низкого качества поставляемой из Китая продукции по конкурентным российским ценам есть и много других проблем, связанных с этим «бизнесом» - платежи замораживаются на несколько месяцев, партии продукции осуществляются без гарантий своевременной поставки и повторяемости качества отливок (вторая поставка может иметь
Из Китая и Германии идет много поставок арматуры в сборе в США, где цены гораздо выше наших, а собственные литейные производства закрываются. В России обратная ситуация – цены более низкие и пока есть собственно производство арматуры. При этом, Германия поставляет в США арматуры на ок. 5 млрд. US$ в год, что гораздо больше объема поставок из Китая в США. Аналогично и объемы поставок арматуры в Россию из Китая пока гораздо ниже, чем, например, из Европы. Поэтому пока вообще нет актуальной проблемы, связанной с конкурентами по арматурным отливкам из Китая и даже нет прогноза реальных перспектив роста и массовых поставок из Китая.
Выводы по анализу поставок китайской арматурной продукции:
- качественные отливки по методу выплавляемых моделей дороже российских по ПГС-процессу на автоматических формовочных линиях и, тем более, по вакуум-процессу.
- в Китае пока нет современного автоматического литейного оборудования, позволяющего снизить себестоимость арматурного литья и гарантировать требуемый уровень качества.
- качественная дорогая продукция поставляется в Европу и США, а низкокачественная и скорее даже бракованная по заниженным демпинговым ценам - в Россию.
- отечественное арматуростроение один из главных конкурентов развиваемой китайской промышленности, а не ее потребитель. Поддержка поставок отливок и арматуры из Китая наносит огромный вред развитию конкурентоспособности арматуростроения России и создает иллюзию возможности простых способов приобретения отливок для предоставления времени китайским заводам и фирмам, вместо принятия ответственных решений по модернизации собственного литейного производства и обеспечению экономической безопасности арматуростроения России.
Не стоит переоценивать и импорт арматуры из Китая. Так в 2005 году импорт из Европы (241 млн. долл.) в 11 раз превышал импорт из стран Азии (22 млн. долл.). Справочно по импорту из других регионов - из стран Америки (15 млн. долл.), из стран СНГ (38 млн. долл.). Для конкуренции с импортной арматурой европейского производства в России и других странах на первом месте, конечно, качество литья. Хорошее литье из всех стран мира покупают и будут покупать для дальнейшего производства арматуры и в Европе, где уровень и объем ее производства гораздо выше.
В Германии производство арматуры является одной из самых важных отраслей машиностроения с оборотом около 7 Млрд. EURO в год. Немецкие производители арматуры конечно вне конкуренции благодаря высшему качеству немецкого машиностроения, в том числе и в первую очередь формовочного литейного оборудования для изготовления отливок арматуры (корпусов вентилей, задвижек и т.д.). 20% из более чем 100 заводов- производителей промышленной арматуры имеют собственное литейное производство! Все другие предприятия Германии вынуждены покупать отливки корпусов арматуры, например в других странах, и затем уже производить изделия в сборе. При этом, поставщиками отливок арматуры скоро могут стать заводы России и Украины, конечно после соответствующей и быстрой модернизации литейного производства. Доля различных сплавов в производстве промышленной арматуры из :
нелегированного и легированного СЧ, ВЧ = 50%; нелегированной и легированной стали = 35%;медных сплавов = 15%. 70% всех производителей выпускает промышленную арматуру с номинальными диаметрами DN50...DN300. 20% из всех производителей выпускает промышленную арматуру с номинальными диаметрами DN300...DN600. 8% из всех производителей выпускает промышленную арматуру с номинальными диаметрами DN600...DN1200. Только 2% из всех производителей выпускает промышленную арматуру с номинальными диаметрами DN1200...DN3600.
Выбор варианта модернизации из всех существующих способов и технических решений следует сравнивать с опытом передовых литейных предприятий мира. В основном это заводы стран ЕС и Японии, которые прошли несколько этапов модернизации за последние 10-20 лет и достигли бесспорного успеха в качестве изготовления отливок для вентилей и задвижек при одновременном снижении затрат.
Пример. Завод Heidenreich & Harbeck AG, Германия в городе Mölln (Шлезвиг-Гольштейн, недалеко от Гамбурга) является высокотехнологичным, современным, развивающимся производством с общей численностью сотрудников порядка 100 человек. Из серого чугуна и чугуна с шаровидным графитом изготавливаются мелкие и средние серии отливок по весовой классификации – от 50 до
Рынок отливок арматуры России и мира огромен. В России и странах СНГ потенциальная потребность арматуры конечно больше, чем, например в небольшой по территории Германии, где объем производства арматуры 7 млрд. EURO в год. Более того, известен факт активного роста зависимости экономики страны от «трубы», которая не может работать без арматуры. Перспектива коммунальной реформы тоже бесспорный факт скорого нового витка активизации на рынке арматуры в ближайшие годы. Безусловно, перспективен рынок арматуры для «Энергомаша». Качество и конструктивное разнообразие импортной арматуры требует быстрой модернизации литейного формовочного и стержневого оборудования. Иначе ситуация будет развиваться по аналогии с рынком отечественных автомобилей, с бесспорным приоритетом роста импорта, и не только самих изделий, а даже отливок арматуры.
Для обеспечения перспективного рынка арматуры необходимо создать минимум 10 конкурентоспособных заводов по крупной арматуре (от
Огромны области применения арматурных отлитвок: клапаны криогенной техники, клапаны и арматура для трубопроводов нефти, газа и их производных, клапаны и арматура для цистерн, для атомных станций, для центральных систем отопления, для кораблестроения, для систем генераторов пара, для холодильных систем и термических насосов, для городских газовых сетей, для центральных систем отопления, для пищевой промышленности, для систем отопления, вентиляции, кондиционирования, для газовых установок и т.д.
Самые качественные и дешевые арматурные отливки в мире получают по современной технологии вакуумно-пленочной формовки. Лучшая отливка 2005 года изготовлена по вакуум-процессу.
Первое место и лучший приз на съезде литейщиков в США получила отливка, весом 1 тн., сталь 4320, выполненная по вакуум-процессу в компании ME Global-Electrometal, США. Будущее многих не только армутурных отливок сегодня бесспорно переходит в сферу компетенции вакуум-процесса. Это ускоренное движение «рывка» от «Ноу-хау» до реального широкого применения V-процесса в литейном производстве, после 20 лет постоянного совершенствования и достойной проверки на 250 заводах в Японии, США, Европе, а теперь и в странах СНГ. Ранее была необходима лицензия и соответствующие выплаты от объема изготовленных отливок за использование технологии вакуум-процесс. Теперь опыт производства арматурных отливок можно перенимать не только в Японии и США, а например, на Благовещенском арматурном заводе.
